Wir kühlen RF & HF mit allen denkbaren Frequenzen

Ja. Gekühlte Flansche für Kammeranbindungen sind ein typischer Fall für eingepresste Rohre: Der Flansch bleibt ein massives, bearbeitbares Bauteil mit definierter Dichtfläche, und das Kühlmittel läuft im Rohr durch das Material, ohne die Dichtfunktion zu berühren. Für HF-Anwendungen ist entscheidend, dass die Kühlung die elektrische Funktion nicht stört: Kanäle und Rohre müssen so liegen, dass sie keine Resonanzräume bilden und die durchgehende Metallwand nicht unterbrechen. Deshalb legen wir Kanalführung und Wandstärken gemeinsam mit deiner HF-Geometrie fest, statt eine Standardplatte anzupassen. Grenze: Die HF-Auslegung selbst (Feldverteilung, Anpassung, Schirmdämpfung) liegt bei dir; wir bewerten die thermische und fertigungstechnische Seite und sagen, welche Kanalführung mechanisch möglich ist.

Für HF-Kontaktflächen ist die Oberfläche kein Korrosionsschutz, sondern Teil der elektrischen Funktion: Der Strom läuft an der Oberfläche, und eine schlecht leitende Schicht erhöht die Verluste. Standard-Eloxal ist elektrisch isolierend und für Kontaktflächen deshalb ungeeignet. Dort arbeitet man mit chemischer Vernickelung, Verzinnung, Versilberung oder mit leitfähiger Passivierung auf Aluminium. Praktisch bedeutet das eine Teilbeschichtung: Der Kühlkörper wird eloxiert, die Kontaktflächen werden abgedeckt und separat behandelt. Das ist möglich, erhöht aber Aufwand und Preis merkbar. Wichtig ist, in der Zeichnung eindeutig zu kennzeichnen, welche Fläche welche Behandlung erhält. Grenze: Eine vollflächige Kombination aus dickem Eloxal für Korrosionsschutz und guter Leitfähigkeit gibt es nicht. Beides zugleich verlangt Teilbeschichtung oder einen Kompromiss.

Bei Hochfrequenz-Endstufen wird Kupfer gewählt, weil es Wärme und Strom gleichzeitig führt und nicht magnetisch ist. Die Kühlung erfolgt üblicherweise über eingepresste oder eingelötete Rohre oder über eine gefräste Kanalstruktur mit aufgelötetem Deckel. Anspruchsvoll ist nicht die Wärme, sondern die Kombination: Die Fläche unter dem Transistor muss plan und sauber sein, die Kanäle dürfen die Fläche nicht schwächen, und Lötverbindungen müssen dicht bleiben, obwohl Kupfer stark wärmedehnt. Für Ersatzteile arbeiten wir nach Muster oder Zeichnung. Grenze: Kupfer ist deutlich teurer und schwerer als Aluminium; wo keine elektrische Funktion und keine extreme lokale Leistungsdichte vorliegt, ist Aluminium mit Kupfereinlage oft die bessere Wahl. Wir sagen es, wenn wir es so sehen.

Bei gemischten Lastfällen (etwa Transistoren mit mehreren Hundert Watt neben Widerständen, die je nach Betriebsfall gar keine oder die Hauptlast tragen) legt man die Platte nicht auf einen Mittelwert aus, sondern auf den ungünstigsten Betriebsfall je Bereich. Praktisch heißt das: Wir rechnen mehrere Lastfälle getrennt und dimensionieren die Kanalführung so, dass jeder Fall beherrschbar bleibt; oft wird die Strömung bewusst zuerst über das empfindlichste Bauteil geführt. Ein eingebetteter Kupfer-Heatspreader unter besonders dichten Quellen ist ein bewährtes Mittel, um lokale Spitzen zu verteilen, ohne die ganze Platte in Kupfer auszuführen. Grenze: Ohne Angabe der Betriebsfälle wird die Auslegung entweder zu groß oder unsicher. Nenn deshalb alle relevanten Lastfälle, nicht nur den Nennfall.

Heatpipes und Zweiphasenkühlung werden regelmäßig angefragt, und die ehrliche Antwort trennt zwei Fälle: Heatpipes als Wärmetransport-Element in einen Kühlkörper zu integrieren, ist umsetzbar. Die Heatpipe selbst ist dabei ein zugekauftes Bauteil, das wir einbetten, verlöten oder einpressen. Eine eigene Entwicklung und Fertigung von Zweiphasen-Systemen wie Thermosiphons oder Dampfkammern ist dagegen nicht unser Kerngeschäft. Wo Heatpipes wirklich helfen, ist der Transport von Wärme über eine Distanz oder um eine Ecke, etwa aus einem engen Gehäuse zu einer außen liegenden Kühlfläche; wo sie oft überschätzt werden, ist die Leistungsdichte direkt an der Quelle. Grenze und Ehrlichkeit: Wenn dein Projekt auf eine echte Zweiphasenlösung zielt, sagen wir dir das und empfehlen einen Spezialisten, statt eine Kompromisslösung zu verkaufen.

Wir starten mit deinem Lastfall: Verlustleistung, Verteilung über die Fläche, zulässige Bauteiltemperatur, Vorlauftemperatur, Volumenstrom und Bauraum. Daraus ergibt sich das Rth-Budget, das wir in der Thermosimulation gegen Varianten der Kanalführung prüfen, bevor die Konstruktion beginnt. Wir beziehen in unserer Thermosimulation (FloEFD) die Varianten ein, die du uns freigibst. Wenn es eine Cold Plate mit einem eingepressten Rohr sein muss, dann optimieren wir das Design mit den bestehenden Möglichkeiten. Wenn du uns Designfreiheit gibst, kann es auch sein, dass die bestmögliche Variante z.B. eine rührreibgeschweißte und innenstrukturierte Kühlplatte ist.

Über eine feine Kanalstruktur in der Flüssigkeitskühlplatte direkt unter der Wärmequelle, 3D-gedruckte Kühlkanäle oder gezielt eingesetzte Turbulatoren in eingezogene oder eingepresste Rohre in Cold Plates. Wenn nötig, mit Werkstoffwechsel über Heatspreader oder Inlays an der Anbindung. Entscheidend ist, den Wärmestrom in der Kühlplatte bestmöglich aufzuspreizen, bevor er ins Kühlmittel geht und von dort so schnell wie möglich abgeführt wird.

Wir verarbeiten Kupfer, Kupfernickel, Edelstahl und Aluminium. Die Wahl folgt drei Kriterien: Wärmeleitfähigkeit, Medienkompatibilität und mechanische Anforderung. Häufig kombinieren wir: leitfähiges Material an der Wärmequelle, beständiges Material am Medium. Natürlich richten wir uns nach den gültigen Design- und Freigaberichtlinien unserer Kunden. Im High-Performance-Bereich kommen wir selten an Kupfer in Cold Plates und Wärmespreizern vorbei, setzen heute aber auch deutlich stärker auf hybride Formen, bis hin zu Edelstahlkühlkanälen in High-Performance-Anwendungen.

Standard ist die Druckprüfung jeder einzelnen Flüssigkeitskühlplatte; für anspruchsvolle Anwendungen prüfen wir zusätzlich mit Helium-Lecktest oder Druckverlusttest und dokumentieren die Leckrate pro Teil. Die Zielleckrate legen wir gemeinsam im Konstruktionsprozess oder der Herstellbarkeitsbewertung fest.

Wir fertigen vom 30 mm kurzen Mikrokanalkühler bis zur 3 m (30.000 mm) langen Kühlplatte, auch als komplett gekühltes Präzisionsgroßbauteil. Was geht, entscheidet nicht die Größe allein, sondern Werkstoff, Bauweise und Toleranz: nenn uns deine Abmessungen, wir sagen dir, in welcher Bauweise wir sie fertigen.

Er kann es: über Masse, Erdung und mechanische Anbindung. Wir konstruieren deshalb im Dialog mit deiner HF-Entwicklung, nicht danach. An vielen Stellen übernehmen unsere Kühler auch noch weitreichende Gehäuse oder Leiter-Funktionen. Egal, ob für die Aufnahme von Transformer oder Ohm-Adapter; wir machen das möglich, was ihr von unserem Kühlkörper erwartet.

Ja. In HF-Systemen entsteht ein erheblicher Teil der Verlustwärme außerhalb der Endstufe: an Zirkulatoren, Abschlusslasten und in der Struktur. Wir kühlen den gesamten Pfad, am besten vollintegriert über einen Kühler.

Je nach Fertigungstechnologie realisieren wir Muster in rund 6-8 Wochen Standardlieferzeit, per Express in 2-4 Wochen. Für die Serie fertigen wir hochautomatisiert in Deutschland; kostensensible Standardteile kommen aus unseren Joint Ventures in Asien. Wir liefern Stückzahl 1-100.000 pro Jahr, je nach Bauteilkomplexität und Größe.

Ja, selbstverständlich. Das ist für uns der Normalfall. Wir zeichnen deine Geheimhaltungsvereinbarung oder stellen unsere. Kundenprojekte und Anwendungsdetails geben wir grundsätzlich nicht weiter. Schick uns euren NDA gerne direkt mit, dann können wir schneller starten.