Un refroidissement robuste pour la meilleure défense

Oui. Les demandes issues de la défense nous parviennent surtout pour des projets de développement, c’est-à-dire pour la phase où la solution de refroidissement est encore à créer. C’est précisément là que se situe notre force : dimensionnement par simulation thermique, prototypes à l’unité, puis présérie. Les tâches typiques ressemblent à celles des applications ferroviaires et navales, avec de l’électronique de puissance dans des boîtiers fermés, des exigences élevées en matière de choc, de vibration et de corrosion, des durées de service de plusieurs décennies et l’obligation de pouvoir refabriquer des pièces de rechange après de nombreuses années. Limite et franchise : COOLTEC est certifié selon DIN EN ISO 9001:2015 ; nous ne disposons pas de qualifications spécifiques à la défense telles que les standards AQAP. Si ton processus d’achat exige une telle qualification, dis-le avant l’offre.

Oui. Un appareil entièrement encapsulé, sans échange d’air, est le cas normal lorsque la poussière, l’humidité, le sel ou des exigences de protection excluent une circulation d’air ouverte. La chaleur doit alors sortir par la paroi du boîtier, et pour cela un boîtier à circuit de refroidissement intégré est la solution la plus directe. Cela devient exigeant parce que des sources de pertes différentes se conjuguent : les semi-conducteurs de puissance cèdent leur chaleur sur une petite surface, les selfs et les transformateurs de manière répartie et à une température admissible plus élevée. En pratique, on crée donc des zones de puissance de refroidissement différente au sein d’une même pièce, au lieu d’utiliser partout la même structure. Limite : sans air en mouvement dans le boîtier, la paroi froide n’aide que les composants disposant d’un pont thermique vers celle-ci. Les composants sans liaison ont besoin de ponts de conduction thermique ou d’un ventilateur interne.

Les tubes emmanchés par pressage sont assemblés mécaniquement par complémentarité de forme et conviennent donc bien aux sollicitations de choc et de vibration : la sollicitation ne s’applique pas sur un joint collé ou brasé, mais sur une liaison obtenue par déformation. Ce ne sont pas les tubes dans la plaque qui sont critiques, mais les extrémités de tube libres et les raccords. Une extrémité de tube longue et non soutenue se comporte comme un oscillateur et casse au point d’encastrement. C’est pourquoi nous concevons des sorties de tube courtes, nous les soutenons ou nous les faisons passer par un raccord vissé directement sur le corps de plaque. Contre l’atmosphère saline, c’est la surface qui décide : des couches d’anodisation plus épaisses avec colmatage, et pas de couples cuivre-aluminium exposés. Limite : la preuve sous ton profil de charge est apportée par un laboratoire d’essais. Nous concevons dans cette optique et livrons les pièces pour l’essai, mais nous ne le réalisons pas nous-mêmes.

Oui, et avec de longues durées d’utilisation c’est en réalité la question importante. La condition préalable est la documentation : nous consignons le matériau, la forme du matériau, la géométrie du tube et les étapes de fabrication de manière qu’une reproduction reste possible des années plus tard. Cela vaut pour le plan, mais aussi pour les indications qu’un plan ne contient pas. Deux points limitent la refabricabilité en pratique, et il faut les régler tôt : la disponibilité de la matière première dans la même forme, car le matériau moulé et le matériau laminé ne sont pas interchangeables, et la disponibilité d’un profilé extrudé lorsque l’outil est en fin de durée de vie chez l’extrudeur. Limite : nous prenons des engagements sur des durées concrètes au cas par cas ; aucun fabricant ne donne sérieusement une garantie forfaitaire de pièces de rechange sur des décennies.

Pour les applications sous-marines et offshore, la tâche se déplace de la puissance de refroidissement vers l’étanchéité et la corrosion : le boîtier doit résister à la pression ambiante, et chaque couple de matériaux en milieu d’eau salée est un couple galvanique potentiel. Pour les onduleurs dans un boîtier fermé en acier inoxydable, la voie passe par une plaque froide interne raccordée à la paroi du boîtier, de sorte que la chaleur est cédée à l’eau environnante à travers la paroi, sans que l’eau de mer touche le refroidisseur. Les traversées sont critiques : chaque raccord vissé vers l’extérieur est un chemin de fuite et exige un matériau et un système d’étanchéité adaptés à l’environnement. Limite et franchise : le calcul de récipient sous pression et l’homologation du boîtier pour des profondeurs d’immersion ne font pas partie de notre périmètre de prestation. Nous livrons le composant thermique qui s’y trouve.

Pour chaque article, nous fournissons les données d’exportation : numéro AL selon la liste d’exportation allemande, ECCN selon le droit américain, numéro statistique de marchandise (code SH) et pays d’origine. C’est une routine chez nous, parce que les clients série de l’électronique de puissance l’exigent impérativement avant même qu’une offre ne soit évaluée, et parce que ces données font partie de la création du compte fournisseur chez les grands groupes. Pour situer les produits eux-mêmes : les dissipateurs thermiques et les plaques froides sont des composants civils sans fonction militaire propre. Ce n’est pas le refroidisseur qui décide si une livraison est soumise à autorisation dans un cas concret, mais ton produit final, l’utilisation finale et le pays de destination. Indique les deux dans ta demande, et nous clarifierons cela avant l’offre. La confidentialité passe par ton modèle de NDA ou par le nôtre. Limite : nous ne menons pas la procédure d’autorisation pour ton produit final. Elle incombe à l’exportateur du produit final.

Nous partons de ton cas de charge : puissance dissipée, répartition sur la surface, température admissible du composant, température d’entrée, débit volumique et espace d’installation. Il en résulte le budget Rth, que nous vérifions en simulation thermique face à des variantes de tracé des canaux, avant que la conception ne commence.

Nous ne considérons pas seulement le cas de charge maximal, mais les cycles de température sur la durée de service. Les différences de dilatation entre les matériaux, et les contraintes qui en résultent dans les jonctions, sont déterminantes.

Cuivre, cupronickel, acier inoxydable et aluminium. Le choix suit trois critères : conductivité thermique, compatibilité avec le fluide et exigence mécanique. Nous combinons fréquemment un matériau conducteur à la source de chaleur et un matériau résistant au contact du fluide.

Le standard est l’essai en pression de chaque pièce ; pour les applications exigeantes, nous contrôlons en plus par test d’étanchéité à l’hélium et documentons le taux de fuite par pièce. Nous fixons le taux de fuite cible avant la conception.

Du refroidisseur à microcanaux de 30 mm de long à la plaque froide de 3 m (30 000 mm) de long, et jusqu’à la grande pièce de précision entièrement refroidie. Ce n’est pas la taille seule qui décide de ce qui est possible, mais le matériau, le mode de construction et la tolérance. Donne-nous tes dimensions, nous te dirons dans quel mode de construction nous les fabriquons.

Oui : boîtiers, pièces de structure, stators et entraînements. Sur les pièces mécaniques, il s’agit souvent moins d’une évacuation maximale de la chaleur que d’un faible gradient de température, car c’est le gradient qui génère la déformation.

Oui. Les contrats-cadres, le stockage et le Last-Time-Buy font partie de notre offre standard. Nous refabriquons aussi des pièces dont le fournisseur d’origine n’est plus disponible.

Échantillons en 6-8 semaines environ en délai standard, en 2-4 semaines en express. Pour la série, nous fabriquons de manière hautement automatisée en Allemagne ; les pièces standard sensibles au coût proviennent de nos joint-ventures en Asie.

Oui, c’est le cas normal pour nous. Nous signons ton accord de confidentialité ou nous fournissons le nôtre. Par principe, nous ne divulguons ni les projets clients ni les détails d’application.